Нужен как воздух

Рейтинг:   / 3

ПлохоОтлично 

Дата публикации 14.03.2023 16:03

Просмотров: 1233

Азот — инертный газ, без которого немыслима взрывобезопасная среда нефтегазохимического производства. Требует особой осторожности в обращении и ошибок не прощает. Но если вы боитесь азота, то просто «не умеете его готовить». Умеют это мастерски — на Азотно-кислородном производстве «ЗапСибНефтехима». И практикуют с 1985 года. А еще здесь получают жидкий и газообразный кислород и осушенный воздух. Об особенностях технологии рассказывает заместитель начальника Производства АКП, теплоснабжения и межцеховых коммуникаций Борис Верозуб, «азотчик» с 30-летним стажем. Выпускник Омского политехнического института, начинал трудовой путь здесь же, на АКП, в 1993 году машинистом компрессорных установок. Сейчас имеет дело с объемами производства в 188 млн кубометров азота, более 163 млн м³ осушенного воздуха и 2,3 тысячи тонн технического кислорода в год. 

«Мы наш, мы новый мир построим» 

Первыми, кто встретит вас на Азотно-кислородном производстве «ЗапСибНефтехима», будут… Капица и Линде. Портреты этих выдающихся ученых висят и в операторной, и в кабинете Бориса Верозуба. Для непосвященных: воздухоразделение появилось за границей, и первая азотно-кислородная установка принадлежит «перу» немца Карла Линде. Да, советские ученые были не «пионерами», но именно они (сейчас речь про Петра Капицу) усовершенствовали технологию и заставили установку выдавать «на гора» больше продукта. Капица «перепрошил» изобретение Линде и построил фактически новую машину «по мотивам» зарубежного аппарата.

Кажется, что Карл и Петр со стены следят за соблюдением технологии, а может быть, и спорят по ночам на своем, «на кислородном».

Ученые — понятно. А что между ними делает детский рисунок? Борис Верозуб держит этот подарок от дочки работницы на видном месте, на память. Так выглядел цех в 90-е годы — когда история азотно-кислородного производства в Тобольске только начиналась. Ну что ж, лучшее место для размещения (сейчас не только про рисунок!) трудно было выбрать. 

Азот, азот, кругом азот 

Днем рождения азотно-кислородной станции Тобольского нефтехимкомбината считается 13 апреля 1979 года, когда была выдана первая партия кислорода в баллонах для проведения строительно-монтажных работ на ТСБ «Северная». В 1982 году состоялся ввод в эксплуатацию установки А-0,6 по производству чистого азота и установки осушки воздуха УОВ-30, которые впоследствии обеспечили пуск ЦГФУ. После принятия решения о строительстве завода «Бутадиен» значительно возросла потребность в кислороде, азоте и техническом воздухе, что явилось главной причиной для строительства основного азотно-кислородного производства и в составе первой очереди — отделения П-4/2.

«Мы выпускаем около 600 000 кубометров азота в сутки, это основной наш продукт для «ЗапСибНефтехима». Азот обеспечивает взрывобезопасность химических процессов, которые протекают внутри технических устройств основных химических производств, — объясняет Борис Верозуб. — Сейчас азотно-кислородное производство находится на территории в 8 гектаров, в двух зданиях — первое отделение П-4/2 было введено в эксплуатацию в 1985 году под завод бутадиена, а второе (П-4/1) — в 1996 году, под завод по производству изобутилена. Из АКП на заводы азот поступает по трубопроводу, участвует в самой технологии и процессах как инертная среда. Инертный азот вытесняет кислород из всех объемов, чтобы не допускать развития возможной аварийной ситуации, потому что углеводороды при контакте с кислородом образуют взрывоопасную смесь».

А еще азот используется для опрессовки технологических аппаратов и трубопроводов после проведения ремонтных работ. Чтобы выявить неплотности, которые могли образоваться в процессе разборки-сборки фланцевых соединений, оборудование заполняется сначала азотом низкого давления. При необходимости можно использовать и азот среднего давления (до 30 бар). При таком давлении даже небольшие негерметичности оборудования сразу проявят себя. После их устранения и продувки систем нефтехимическое производство готово к приему сырья.

Сухой сжатый воздух, который также «рождается» здесь, применяется для питания приборов КИПиА, обеспечивает работу пневмоавтоматики, а также используется для технологических целей.

Что еще выпускает АКП? Технический кислород — используется для резки металлов на Ремонтно-механическом заводе. Кислород — это единственный продукт АКП, который в жидком виде отгружается сторонним потребителям.

«Если металл раскалить сначала добела...»

Да, продукция АКП создается в буквальном смысле «из воздуха». Но это не значит, что она бесплатна. АКП является одним из основных потребителей электроэнергии на южной площадке предприятия. Для понимания, в сутки АКП потребляет электроэнергии как жилой квартал… Всего на производстве четыре воздухоразделительных установки. Две «башни-близнеца» А-8-1, производящие до 8000 кубов в час. И две установки АК-15П-1 производительностью до 15 000 м³ в час.

«Наше сырье — это обычный воздух из атмосферы, он засасывается компрессором, сжимается до давления 6-7 бар и поступает в установку воздухоразделения, где сначала охлаждается до температуры 0-10 градусов, — начинает объяснять технологию Борис Верозуб. — Потом в блоке комплексной очистки и осушки воздуха происходит его очистка от влаги, углекислоты и частично углеводородов, это задача адсорбентов, мы используем цеолиты. Затем, после охлаждения воздуха в блоке теплообменников до температуры конденсации (это минус 169-173), за дело принимается ректификационная колонна. В колонне кислород собирается внизу, азот — вверху (он кипит легче). Разделенные холодные потоки идут через теплообменник, где нагреваются, отдавая холод входящему воздуху. Из установки разделения азот поступает в азотные компрессоры, которые сжимают его до рабочего давления и подают в сеть предприятия. Наше оборудование работает в очень широком температурном диапазоне: от +80 до -196^оС. Это не может не сказываться на состоянии конструкционного металла, что с учетом длительного срока эксплуатации оборудования заставляет задуматься о модернизации производства».

«На данный момент установок достаточно, оборудование резервируемо, поэтому мы продолжаем работать уже многие годы без полных остановок на ремонт», — отмечает Борис Верозуб.

Но время не стоит на месте, и перспективные проекты по строительству новых производств потребуют увеличения АКП и повышения качества продукта. Строительство новых и модернизация имеющихся установок неизбежны.

Понятно, что «ЗапСибНефтехим» будет развиваться и дальше, а с ним, без вариантов, должны расти и его «легкие». Эта тема особенно актуальна сегодня, когда планируется строительство новых производств на южной площадке. Как следствие — в ближайшие 2-3 года «парк» установок разделения воздуха может обновиться.

«Я знаю — саду цвесть»

Первое, что бросается в глаза на входе в производственный цех АКП — настоящий зеленый оазис рядом с компрессорной установкой.

«Цветы переехали сюда из операторной, — объясняет происхождение «сада» Борис Верозуб. — Раньше она была другой: длинной, с большим количеством щитов на ручном управлении. Чтобы создать уют, разбавляли пространство комнатными цветами. А в 2012 году, когда модернизировали систему управления, временно вынесли растения в цех, а им здесь понравилось. Пришлось даже заказать горшки побольше. Считаю, раз цветам здесь хорошо, то и человеку безопасно».

Идею с «живым уголком» подсмотрел у Алексея Созонова (сейчас — директор завода по производству полипропилена), признается Борис Верозуб:

«Алексей Михайлович тогда был начальником цеха на Центральной газофракционирующей установке, и там жили попугаи Ара и рыбки. Такие у нас тогда были комнаты психологической разгрузки: всегда можно было прийти посмотреть, помедитировать. Вот такая лучшая практика от коллег, — смеется. — Но в новом корпусе АКП попугаев заводить бы не стал, по крайней мере говорящих: чтобы производственную тайну не выдали. А вот сад — сад можно повторить».

• < Назад
• Вперёд >